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硅膠制品成型不良原因及解決方法,在硅膠制品生產(chǎn)過程中,成型不良現(xiàn)象直接影響產(chǎn)品質量與生產(chǎn)效率。常見問題包括缺料、氣泡、翹曲、表面無光澤等,這些問題往往源于原料控制、模具設計、工藝參數(shù)等多環(huán)節(jié)的偏差。偉順硅膠小編將結合行業(yè)實踐與技術文獻,系統(tǒng)梳理硅膠制品成型不良的核心原因及針對性解決方案。
一、缺料問題:原料與模具的雙重考驗
1.核心原因
原料重量不足:原料裁切長度過短或厚度過厚,導致流動時難以填滿模腔。
模具設計缺陷:模具配合間隙過大、溢料孔尺寸不合理,或原料排放位置偏差。
原料流動性差:存放時間過長導致流動性降低,或成型壓力不足。
2.解決方案
優(yōu)化原料管理:嚴格稱重控制原料用量,避免裁切尺寸偏差;定期更換流動性變差的原料。
調整模具與工藝:
減小模具配合間隙,優(yōu)化溢料孔尺寸。
提高成型壓力,確保膠料充分流動至指定位置。
調整排氣次數(shù)與行程,避免硫化過早導致原料未填充完全。
二、氣泡問題:排氣與硫化的平衡藝術
1.核心原因
硫化不充分:硫化時間過短或溫度不足,導致橡膠表面殘留大氣泡。
氣體裹入:模具排氣設計不合理,或原料中混入空氣。
粘接不良:橡膠-金屬粘接部位殘留氣體,加壓時氣體收縮形成氣泡。
2.解決方案
調整硫化工藝:延長硫化時間、提高硫化溫度,或調整配方加快硫化速度。
優(yōu)化模具設計:增加排氣次數(shù)、改進排氣槽與溢料槽,確保氣體充分排出。
改進混煉工藝:提高混煉膠溫度,避免氣體混入;入料前挑破膠料上的氣泡。
三、翹曲問題:固化與冷卻的協(xié)同控制
1.核心原因
固化不完全:固化條件不足或出模工藝不當,導致材料收縮率過大。
模具設計缺陷:頂出裝置不合理或冷卻不均勻。
2.解決方案
優(yōu)化固化條件:延長固化時間、提高固化溫度,確保完全硫化。
改進模具設計:重新設計頂出裝置,確保產(chǎn)品均勻冷卻后出模。
使用收縮固定器:在固化過程中使用整形器,減少翹曲變形。
四、表面無光澤:模溫與脫模劑的精準調控
1.核心原因
模溫異常:模溫過高或過低,導致表面光澤度不足。
脫模劑問題:脫模劑使用不當或模具表面粗糙。
2.解決方案
調整模溫:根據(jù)產(chǎn)品要求設定合適模溫,避免過高或過低。
優(yōu)化脫模劑:選擇合適脫模劑,提高模具表面光潔度。
模具處理:對模具表面進行鍍鉻處理,降低表面粗糙度。
五、其他常見問題及解決方案
1.表面無光澤
原因:模溫過高或過低。
解決:通過試驗確定最佳模溫范圍,確保固化過程穩(wěn)定。
2.粘模問題
原因:模具表面粗糙、脫模劑使用不當或壓制壓力過高。
解決:提高模具表面光潔度,選用合適的脫模劑,適當降低壓制壓力。
3.斑駁表面
原因:模具過熱導致顏料分解。
解決:降低模溫與固化溫度,避免顏料受熱分解。
六、生產(chǎn)效率優(yōu)化:工藝與設備的協(xié)同升級
操作優(yōu)化:加快成型操作速度,減少模外時間,穩(wěn)定模具溫度。
設備升級:采用真空硫化機,或在排氣時用鋼管撬模輔助排氣。
配方調整:適當增加硫化劑用量或選用快速硫化劑,加快硫化成型速度。
東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年,一直以“合理的價格”、“高質量的產(chǎn)品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則,工廠面積3000㎡,各類機臺設備20多臺,年生產(chǎn)各類硅膠產(chǎn)品600多噸,產(chǎn)品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區(qū)。
綜上所述,硅膠制品成型不良問題的解決,需從原料控制、模具設計、工藝參數(shù)優(yōu)化等多維度入手。東莞偉順硅膠等企業(yè)通過技術沉淀與工藝創(chuàng)新,在細分領域實現(xiàn)了高良品率與生產(chǎn)效率。未來,隨著智能制造與綠色制造的推進,硅膠制品行業(yè)需進一步強化標準化管理與技術創(chuàng)新,以應對市場對高品質產(chǎn)品的需求。
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